Hornos a Inducción
Hornos industriales a Inducción.
Fabricados bajo normas internacionales de calidad ISO9001, cuentan con la certificación de la Comunidad Europea (CE)
Tecnología de nuestros Hornos
La seguridad es nuestra responsabilidad. Todos los diseños están equipados con dispositivos de protección y fabricados sobre la premisa de garantizar la seguridad.
Dispositivo de protección anti-caída
El cuerpo del horno está equipado con un dispositivo anti caída. Durante el proceso de basculación del horno, la cubierta de protección anti caída se elevará en forma automática conformando una barrera de protección para prevenir la caída del personal y así garantizar la seguridad del operador en la plataforma del horno.
El dispositivo de seguridad está integrado con el cuerpo del horno en una estructura tanto estética como firme y segura.
Circuito de corte inteligente
Función de protección inteligente para protección del transformador. Posee una interfase de comunicación para alcanzar los requerimientos de automatización.
Alarma a prueba de fugas – sensor de revestimiento
Nuestros hornos proveen un sistema de alarma confiable y de rápida protección en caso de cualquier tipo de falla de tierra. Cuando los revestimientos alcanzan un punto delgado de espesor, una alarma luminosa alertará en forma anticipada al usuario informando que la vida útil del revestimiento está llegando a su fin y que el mismo debe ser reacondicionado para garantizar su seguridad.
Sistema de protección de agua
Los hornos poseen detectores de temperatura de flujo del agua en cada entrada. Ante la ausencia de agua o sobre calentamiento de la misma, se activará una alarma y se cortará automáticamente la corriente para evitar todo tipo de daños y garantizar la seguridad de la operación de los hornos de media frecuencia.
Ahorro de energía – Mayor eficiencia
Consumo eficiente y altamente competitivo (hierro fundido aprox. 530kwh/T)
Eficiencia
El tiempo de fusión de un horno simple puede ser inferior a 40’. Durante la fusión, sin importar las condiciones, las fuentes de alimentación de los hornos de media frecuencia siempre poseen la máxima potencia de salida. Esto quiere decir que, sin necesidad de ajustes manuales, las fuentes de alimentación enviarán desde el comienzo hasta el fin del proceso la máxima potencia.
Ahorro de energía
Indice de consumo altamente competitivo (fundición de hierro aprox. 530kwh/T. En comparación con los inversores habituales del mercado, nuestros hornos poseen un ahorro de energía de aprox. 20%.
Armónicos
Alcanzan valores de voltaje permitidos y corriente armónica.
Bobina
El diseño de las bobinas de inducción es particularmente importante ya que de ello dependen las pérdidas de inducción. Nuestro diseño adopta el TU1 cobre anóxico en cobre aluminio, y las juntas de la bobina adopta soldaduras de plata, lo que asegura una alta conductividad y mínima pérdida. Para garantizar el mejor espacio entre las vueltas de la bobina, los materiales de aislación están implantados entre las vueltas, optimizando el nivel de los mismos está optimizado y obteniendo así una máxima eficiencia termoeléctrica.
Estabilidad
Selección de componentes de altos estándares para garantizar la estabilidad de los equipos.
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Mangueras libres de carbón, de alta presión con sujeciones de acero inoxidable de alta duración.
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Placa de señal de pulso del disparador de inversor de fibra óptica: óptima habilidad anti-interferencias y operación estable.
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Tiristor de plataforma pesada especial de alta calidad, radiador de agua de enfriamiento de tipo cuadrado, para un uso más conveniente.
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Capacitor customizado: estructura horizontal, aislación segura de carcaza exterior, aleación magnesio-aluminio de alta dureza, más anti corrosiva y de mayor duración.
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Barra de cobre conductiva larga y de buen grosor. Reduce la pérdida del calor para un ahorro de energía. Cobre de superficie granallada con revestimiento anti óxido, más conductiva y de buen diseño estético.
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Switch para intercambio de hornos: Durante el remplazo o revisión de un horno, es posible controlar las fallas de potencia del mismo sin afectar el normal funcionamiento del otro horno.
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Sistema de intercambio de calor: para garantizar la temperatura adecuada del agua de enfriamiento, y para evitar el ingreso de agua pesada del exterior a la fuente y así minimizar fallos en los equipos.
Protección ambiental
Nuestros hornos cumplen con los estándares internacionales de protección del medio ambiente. Poseen cubiertas de protección para la remoción de polvo.
Nuevos Tiristores con tecnología AE (Ahorro de Energía)
Comparativa entre Tiristores habituales Vs. Tiristores con Tecnología AE
Tiristores con tecnología AE (Ahorro de Energía):
En comparativa con inversores paralelos habituales, el uso de los nuevos tiristores implica un ahorro de energía de aproximadamente 20% (fundición de hierro 530kwh/T aprox.). El uso de esta tecnología no produce un aumento armónico, no genera polución a la red de corriente y no afecta la operación del capacitor de compensación de potencia de la subestación reactiva. Se alcanza tanto la corriente armónica internacional como los valores de voltaje permitidos.
Tiristores paralelos habituales:
-Ventajas: Es la tecnología más utilizada en las últimas décadas. Económicos, de mantenimiento simple y repuestos de costo razonable.
-Desventajas: Alto consumo de energía, consumo eléctrico de aproximadamente 650Kwh/T. Al ajustar la potencia de voltaje del DC, el factor es menor (inferior a 0.90) y hay interferencia armónica, lo cual afecta de diversas maneras a la operación del capacitor de compensación de potencia reactiva.
Fuentes de Alimentación
Fuentes de alimentación de ahorro de energía. Pueden adoptar una configuración de fuente de alimentación tanto simple, como doble o múltiple.
Fuentes de alimentación de ahorro de energía, Serie Fusión-Mantenimiento (1 horno fundiendo + 1 horno manteniendo la temperatura) con diseño de fuente de alimentación doble.
La Serie Fusión-Mantenimiento cuenta con un set de fuente de alimentación + dos cuerpos de horno trabajando en forma simultánea. La potencia total puede ser distribuida entre los dos hornos para obtener en forma simultánea un horno fusor y un horno de mantenimiento. De esta manera se obtiene una provisión continua de metal fundido para la línea de producción, optimizando la capacidad productiva, disminuyendo el consumo de energía y aumentando la practicidad. Este producto es muy aceptado entre nuestros clientes en todo el mundo.
Sistema digital avanzado de manejo y control de fusión:
El sistema está constituido por una computadora de operación de fusión, placa de control principal, PLC y otros equipos adicionales. Puede ser operado desde una oficina mediante una extensión del switch. Posee puerto Ethernet, interfase USB e IP única. La obtención de datos, transmisión y monitoreo pueden ser realizadas en forma remota desde cualquier parte del mundo, proveyendo al usuario un diagnóstico remoto y una rápida guía de resolución de problemas.
Sistema de control de fusión FULL – On Site
Temperatura constante automática, secado de horno automático, display de distribución de potencia, controlador de fusión inteligente, display y almacenamiento de información de fallas, etc.
Este equipamiento puede ser controlado en forma completamente automática, incluyendo controlador PLC programable e interfase hombre-maquinaria HMI o sistema industrial de control computarizado y software de configuración de control, y sensores varios, etc. Puede ser integrado con otros equipos de fundición y herramientas varias, como displays remotos, instrumentos de medición, analizadores térmicos, espectrómetros, controlador de demanda, etc.
Tablero de operación remota
Consola remota equipada con un amplio display touch-screen, PLC, y una interfase hombre-maquinaria compuesta por un controlador on-site de fusión cuyas funciones incluyen: el encendido, apagado y reseteado, secado automático del horno, encendido en frío, diagnóstico de fallas, display y almacenamiento de datos de fallas, display de estado de operación, etc.
Display de Detección de Fallas
El rastreo en tiempo real y protección del funcionamiento del equipo puede detectar valores anormales de cortocircuitos, sobre cargas, presión alta, presión de agua y temperatura alta del agua. En tiempo y forma informará al sistema de control sobre los valores anormales y se apagará en forma automática. Adicionalmente, el daño en el tiristor, capacitor de compensación, transformador y otros componentes se detendrán automáticamente y apagarán su indicador luminoso correspondiente.
Estructura del Horno
La estructura robusta de acero del horno permite garantizar una operación segura, alta eficiencia energética, ahorro de energía y mantenimiento conveniente. El diseño consiste de dos cilindros, una pared rectangular de acero grueso sin costuras soldada sobre la base del horno y el cuerpo del horno. El ángulo máximo del cuerpo del horno es de 95°. Posee una tapa de vacío (para preservación de la temperatura) y el extremo superior es desarmable para permitir el fácil recambio de la bobina. Su estructura, de yugo magnético sólido que combina las ventajas del cuerpo de acero y tanque de horno de acero, otorga un mantenimiento diario sencillo y una estructura general simple y segura.
Bobina de inducción
Compuesta por una tubería de cobre libre de oxígeno, sólida, duradera y de alta conductividad. La bobina de agua de enfriamiento y la bobina efectiva están integralmente conformadas por una tubería de cobre sin segmentación. La superficie granallada de la bobina es utilizada como capa de aislación y está a su vez revestida por una capa de cemento para prevenir que la bobine ocasione daños descargando el yugo de hierro a través de polvo o de pequeñas partículas de hierro. La estructura general es fuerte y no posee problemas de deformaciones.
Yugo
*La bobina de inducción está rodeada por un yugo magnético. Este diseño de aislación, elimina el calor de inducción del cuerpo del horno y el material metálico en su exterior.
*El yugo está adicionalmente estresado por los pernos del carril, y provee una fuerza máxima de mantenimiento a la bobina para asegurar una larga vida útil los revestimientos.
*Protege a cada circuito de agua de enfriamiento. Tanto al flujo, como la temperatura del horno y la temperatura del display.
*El yugo magnético cubre un área de más del 70% y concentra y guía al campo de inducción electromagnético dentro del horno. Debido a que la pérdida de flujo magnético es poca, la radiación electromagnética es reducida y se obtiene una máxima eficiencia eléctrica.
Sistemas de remoción de polvo
El usuario puede elegir entre dos sistemas de remoción de polvo de acuerdo a sus necesidades:
*Capucha de remoción de polvo tipo ciclón
Cubierta para polvo de tipo ciclón, para protección del medio ambiente. La cubierta de polvo tipo ciclón tiene un excelente efecto de remoción de polvo, ocupa poco espacio, puede inclinarse hacia atrás o hacia adelante y detenerse en cualquier punto. Es ideal para carga y descarga automatizada.
*Anillo de remoción de polvo
Cubierta de polvo de succión lateral para protección del medio ambiente. El sistema de remoción de polvo de succión lateral no posee el mecanismo para moverse hacia adelante y hacia atrás, por lo que su instalación es muy simple. Es adecuado para aquellas fundiciones que no pueden utilizar sistemas de remoción de polvo de tipo ciclón debido a las particularidades de sus procesos de carga.
Sistema de basculación hidráulica
El sistema incluye la estación hidráulica y el tablero de control de basculación. Diseñados para la basculación de hornos de carga completa, consisten en una bomba hidráulica, motor conductor, una bomba de emergencia, motor de inicio, tanque de aceite, dispositivo de succión y filtrado de aceite (con sistema de válvula anti-explosión). A través del panel de control en la plataforma hidráulica, el cuerpo del horno puede ser inclinado, detenerse y retroceder. El horno puede inclinarse hasta 95° para el volcado de todo el contenido del horno, y así mismo puede ser detenido en cualquier posición durante la basculación.
Cables de agua sin núcleo y cabezales
Automatización
Función termostática automática
El rango de valor de la temperatura del agua del horno puede ser pre-seteada. En comparación con los controladores de temperatura manuales tradicionales, la funcionalidad de una temperatura automática constante implica un ahorro de tiempo y reducción problemas. Es un sistema más sensible, preciso y fácil de controlar, que reduce los daños por oxidación y gracias a la obtención de una temperatura controlada y constante, permite la uniformidad de las piezas fundidas.
Función de secado de horno automático
El secado de horno es una tarea relativamente compleja y conlleva un proceso con una curva de calentamiento prolongada. Este proceso es muy importante para extender la vida útil de los hornos y reducir los costos de producción.
La innovadora función de secado automático permite pre-setear el tiempo y la temperatura requerida para cada etapa, de acuerdo a los requerimientos de cada horno y de cada tipo de revestimiento refractario. Esto evita errores manuales, evita fracturas en el revestimiento y reduce los costos de mano de obra durante el proceso.
Función de alarma a prueba de pérdidas
El sistema posee un sensor de detección temprana, el cual enciende la alarma cuando el grosor del revestimiento ha llegado a un punto determinado, para informar al usuario de que la vida útil del revestimiento está llegando a su fin, y que el mismo debe ser reemplazado para garantizar la seguridad de la operación y para evitar que el fin de la vida útil del revestimiento suceda mientras el horno se encuentra con carga de metal, con los inconvenientes que esto implica.
Función de pesaje automático
De acuerdo con los requerimientos del cliente, el horno puede estar equipado con un sistema de pesaje, y la información de peso del metal fundido puede ser transmitida al PLC e informada a través del display, facilitando el ajuste de la composición. Adicionalmente, el sistema permite controlar en forma automática la carga y descarga de material, teniendo en cuenta los pesos de los distintos componentes, así como también permite automatizar la compensación en caso de errores, emitir una alarma al finalizar la carga, imprimir y almacenar la información del material, etc. Permite una alta precisión y mayor velocidad en la incorporación de los distintos componentes, y permite la obtención de un material de alta calidad.
Extracción del revestimiento
Una vez que el horno se encuentre vacío y a una temperatura inferior a los 400°C, lleve el cuerpo del horno hasta una inclinación de 90°, eleve el cilindro con un puente grúa, posicione la brida del cilindro en un riel pre-designado en la base del horno. Inicie entonces la bomba de la estación hidráulica y fácilmente empuje hacia afuera el revestimiento. Este procedimiento permite una reducción de tiempos y facilidad de operatoria.
Hornos para fusión y mantenimiento
Para fundición de hierro y cobre
Modelos desde 0.2 a 30Tn/Hr.
Para fundición de bronce y aluminio
Modelos desde 0.2 a 30Tn/Hr.
*La capacidad (tamaño) del horno a inducción dependerá del peso específico de cada material
*El tiempo de fusión y consumo eléctrico por tonelada dependerán en gran parte del formato de materia prima utilizada, densidad de la misma, competencias del fundidor, etc.
*Configuración de los hornos de inducción de media frecuencia: Gabinete del capacitor, cuerpo del horno (de acero o aluminio según requerimiento), estación hidráulica (o reductor), sistema de basculación, cables de agua, etc.
*La antes mencionada corresponde a las características de un horno estándar, pudiendo diseñarse diferentes capacidades, potencias o velocidades según la necesidad y el requerimiento del cliente.
Hornos de tratamiento térmico
Modelos desde 0.1 a 20Tn/Hr
Aplicaciones y componentes principales
Utilizados para tratamientos térmicos de metales, previos a procesos de laminación, forjado, extrusión, sinterizado, curvado de cañerías, etc.
El equipamiento diatérmico consiste usualmente en una fuente de alimentación de media frecuencia, un capacitor eléctrico, el horno a inducción y otros componentes. El equipamiento totalmente automatizado incluye un dispositivo de alimentación automática, alimentador de vibración plano ó alimentador de cadena, alimentador de rodillos y sistema automático de control de temperatura.
Características
El sistema de calentamiento por inducción de media frecuencia es uno de los mejores y más populares métodos de calentamiento de materiales metálicos. Es y ha sido muy utilizado en los campos de petróleo, gas, carbón, y productos similares, por su alta velocidad de calentamiento, alta eficiencia y bajos costos de producción, baja radiación de calor, intensidad del trabajo y contaminación de acuerdo a los estándares de protección medioambiental, facilidad de control de la temperatura, reducida merma de material quemado, etc.
Equipamientos auxiliares
Sistemas de enfriamiento de circuito cerrado
El núcleo del circuito cerrado de enfriamiento posee una serpentina de cobre con una excelente eficiencia en el intercambio de calor, permitiendo al fluido (agua pura u otro líquido) circular a través de las tuberías, enfriando el spray de agua externo por intercambio natural del calor. El circuito ocupa un área reducida y no requiere la fabricación de piletas de enfriamiento.
Transformadores
Transformador para fuente de alimentación especialmente diseñado de acuerdo a las características y modos de operación de los diferentes hornos de inducción de media frecuencia.
Los transformadores de hornos de media frecuencia están especialmente adecuados a la tecnología de los diferentes tipos de hornos, cumplen con estándares de protección ambiental y conservación de la energía. Son anti-armónicos y anti cortocircuito.
Los transformadores están comprendidos por dos tipos: con reactor y sin reactor. Así mismo pueden suministrarse en dos tipos de estructura: de alta impedancia y de baja impedancia, según las necesidades del cliente. En comparación con transformadores convencionales, estos transformadores alcanzan una reducción en el tiempo de fusión del 15%, y una reducción de 70 grados en el consumo eléctrico por tonelada.
